Морской каякинг

У них представительств хватает

Это файл Adobe Illustrator. Можно открыть много чем. CorelDraw например, естественно Adobe Illustrator. Масштаб там 1:1, линии на развертках-пересечения с шпангоутами, которые в файле. 2 варианта деки, но можно проем менять-кому какой надо.
Тот полистирол по ссылке неинтересен. Мне проще купить в Германии очень качественный модельный высокой плотности, если надо будет. Задумка делать из обычных плит XPS, таких как Styrodur от BASF, которые можно купить практически везде и не дорого. Плит 100 мм толщины 1265х615 на лодку хватит 2-3.
В строительстве судов часто используют в стеклопластиковых корпусах пенозаполнитель. Bavaria Yachts например.Так что эта идея не нова. И рейки сэндвичевые на рынке бранжи судостроения были. Правда заполнителем были торцевые срезы бальзы.

Панели: http://ruspanel.ru/prices/paneli-polistirola

Насколько я понимаю, по сути конструкции сэндвичных лодок вот это вот покрытие на панелях - это только лишние килограммы ненужного балласта, к тому же ещё сильно мешающие склеиванию корпуса лодки, имеющего, как правило, нетривиальную форму, своей жёсткостью. Прочность же корпуса набирается только за счёт того непрерывного слоя композита, которым оклеивает сам строитель. Так что такие панели не стоит применять в лодкостроительстве - нужны исходные чистые, ничем не оклеенные пластины XPS.

Настаивать не буду и с лишним весом соглашусь, но работать с этим материалом приятно и оклеивается он хорошо с обеих сторон

В тех панелях ничего особого нет. Обычная плита XPS, покрыта строительной сеткой на полимерцементном связующем. Для проекта в этой теме его лучше срезать. Могу добавить, что адгезия полимерцементного связующего к XPS намного хуже, чем к обычному вспененному (EPS) полистиролу. Видимо тот изготовитель нашел какой-то вариант приклейки.

Пояса корпуса поделены на сегменты, созданы траектории движения термоструны для их резки. Сначала будут вырезаны несколько сегментов для проверки на припуск для клея. Если не подойдет припуск или другие нюансы возникнут-можно будет откорректировать.

Интересно, цех хорошо проветривается?
А как решаете вопрос с тем, когда деталь уже дорезана и ее уже ничего не держит. Не может быть произвольного смещения и она попадет под струну? Или это нужно рядом стоять и убирать вырезанные детали?

Сделаны пробные детали. Сошлись друг с другом неплохо. Особых корректировок не понадобится. Сейчас будет рутинный этап-доделать программы резки, нарезать детали пояса, шпангоуты и шаблоны для сборки корпуса.
Проветривается, но присутствие при резке кого либо не требуется. Разве что сфоткать.
Координаты Х и У, U и V при программировании кода резки расположены в горизонтальных плоскостях-как экспортируются сплайны, лежащие в этих плоскостях. В станке же они расположены уже в вертикальных плоскостях, поэтому заготовка стоит вертикально и ничего не выпадает.

Да-А, круто! Это не ручной инструмент...

После пробных резок нескольких деталей корпуса каяка алгоритм их построения был немного подкорректирован и на настоящий момент работа по подготовке файлов всех деталей корпуса, деки и одновременно деталей стапеля для их резки из пенопласта завершена. На скринах все слои деталей открыты.